模块化设计是双梁式架桥机适配多元工况、提升作业效率的核心技术路径，通过将整机拆解为标准化、可组合的功能模块，实现结构灵活调整、转场快速适配与多场景作业兼容。目前已形成主体结构、功能部件、系统集成三大模块化体系，在高铁、公路、跨江桥梁等工程中展现出成熟应用价值。
主体结构模块化以主梁与支腿为核心，通过节段化设计实现跨度与工况适配。全球首台千吨级新能源架桥机 “应龙号” 采用模块化衍生设计，将主梁拆解为标准节段，可根据架梁跨度灵活增减长度，配合专用单线中支腿模块实现姿态快速调整 —— 该中支腿模块整体宽度控制在 6 米以内，通过上下两级伸缩结构缩短高度，既能承载千吨级双线箱梁，又能适配珠肇高铁限高 8.4 米、限宽 8 米的超低门式墩工况，实现 “桥下建桥” 场景的高效作业。中小吨位机型如 QJ140/40 型则将主梁分为 9 米标准桁架模块与 5 米调整模块，通过销轴快速连接，在 30-40 米跨径 T 型梁架设中实现 24 小时内完成整机组装。团结渠大桥施工中，钢梁主梁采用 15 米、20 米、15 米三段式模块化制造，配合专用定位卡具实现高空精准拼装，从设备就位到落梁仅用时 126 分钟。
功能部件模块化聚焦吊具与行走系统，以标准化接口提升适配性。厦门翔安大桥针对 3200 吨变宽曲线钢箱梁吊装需求，研发模块化专用吊具，通过伸缩模块组适配不同截面尺寸的钢箱梁，节段间采用标准化连接接口，吊装时可实现空中转体与毫米级定位，解决了传统吊具 “一梁一具” 的适配局限。行走机构模块化同样成熟，新疆 G30 连霍高速改扩建工程中应用的 SPMT 模块化工艺，将行走轮组与液压顶升模块整合为独立单元，通过集中控制系统实现多模块同步动作，仅用 3 小时便完成 900 吨重、60 米长的汉墩桥整体拆除与移运，相比传统工艺压缩 75% 施工时间。JQ900A 型架桥机的起重小车则采用模块化设计，起升与横移机构通过标准法兰连接，可根据吊装吨位更换滑轮组模块，适配 24-32 米不同跨度箱梁。
系统集成模块化侧重动力与控制单元，实现功能快速扩展。“应龙号” 创新性将动力系统拆解为 “增程器 + 动力电池” 模块化组合，可根据作业时长灵活切换动力模式，在珠肇高铁施工中累计完成 6 次驮运与 1 次原地掉头，节省燃油消耗 40%。巢马城际铁路马鞍山长江公铁大桥使用的 CQ1800 型架梁吊机，将控制系统分为起升、变幅、行走等独立模块，通过标准化总线接口实现快速调试，配合多点均衡吊装模块与同步控制模块，成功完成 1400 吨级双节段钢梁的双悬臂架设。中小机型则采用通用电气控制模块，将 PLC 与变频驱动单元整合为标准化组件，故障时可直接更换模块，缩短 80% 维护时间。
当前模块化设计已形成清晰的场景适配逻辑：重载大跨度机型以主梁与支腿模块化实现极限工况突破，中小吨位机型通过功能部件标准化降低成本，特殊场景机型依托系统模块化提升作业灵活性。这种设计理念既解决了传统架桥机 “定制化成本高、转场效率低” 的痛点，更构建起覆盖多元施工需求的标准化技术体系。
