环链葫芦龙门吊事故预防以 “阻断风险链条、消除本质隐患” 为核心，需直面人员违规、设备缺陷、管理疏漏三大核心诱因。通过剖析近年典型事故的发生逻辑，可精准落地 “人 - 物 - 管理” 三维预防体系，这既是对《起重机械安全技术规程》的刚性执行，更是遏制事故、保障安全的实操关键。
人员违规操作是事故发生的最直接诱因，典型表现为无证作业、违章操作与安全防护缺失。2023 年深圳富通九曜公馆 “3・1” 高坠事故中，幕墙安装工赵某伦未持有专项操作证，违规进入环形轨道调整环链葫芦，且未规范系挂安全带 —— 其安全带挂绳虽挂在葫芦上，却因承载能力不足断裂，最终随脱离轨道的葫芦坠落身亡。此类事故暴露的核心问题是 “操作资格与防护规范双缺失”，预防需紧盯两点：一是严格执行持证上岗制度，操作人员必须通过 Q2 类资质考核，且需针对高处作业等场景接受专项培训；二是强制落实作业防护，高处作业时安全带必须采用 “高挂低用” 模式，且每次使用前需检查挂绳强度与卡扣完整性。
设备缺陷与维护缺失易引发机械失效类事故，超载与安全装置失灵是主要导火索。某重型机械厂门式起重机倾覆事故中，操作人员未核实吊物重量，起吊远超额定载荷三成的铸钢件，且未执行试吊程序 —— 当吊物离地出现倾斜与异响时，未立即制动反而继续操作，最终导致主梁与支腿连接处断裂、设备倾覆，造成 1 人死亡。类似地，东莞某预制构件厂龙门吊因未启用夹轨器，强风下设备滑动至轨道终端后倾覆，根源在于抗风安全装置未正常使用。预防此类事故需强化设备全周期管控：起吊前必须通过称重或吊物标识确认重量，起重量限制器需确保加载至额定载荷 110% 时强制断电；日常维护中需重点检查制动器衬垫（磨损超原厚度 50% 立即更换）、夹轨器夹紧力（不低于额定载荷 1.2 倍）等关键部件。
管理疏漏是事故发生的深层推手，主要体现为培训缺位、流程失效与应急处置失当。深圳 “3・1” 事故中，施工单位未对赵某伦开展专项安全培训，现场也未配备专职安全员监管作业；事故发生后，项目负责人还指示瞒报、转移尸体，进一步扩大了事故后果。某物流仓储中心碰撞事故则显示，交叉作业时未设置隔离警戒，指挥人员信号不标准、司机误判操作，导致集装箱坠落砸伤工人，暴露了作业协调与培训的双重漏洞。管理层面的预防需构建闭环：一是建立 “岗前培训 + 定期复训” 机制，确保操作人员与指挥人员熟练掌握标准信号与应急流程；二是严格执行作业审批制度，超载、交叉作业等高危场景必须经技术部门审核，现场设置专职监护人员；三是规范应急处置，事故发生后需立即启动救援，严禁瞒报、迟报。
特殊场景的风险防控需针对性强化。港口等强风环境需落实 “风前检查、风中锚固” 制度，风速超过规定值时立即启用夹轨器与锚定装置，禁止任何作业；化工防爆场景需定期检测隔爆电机密封性能，避免电气火花引发爆炸；高处作业场景则需在轨道两侧加装防护栏杆，葫芦本体配备防坠器。
事故预防的核心逻辑始终围绕 “风险预判 - 源头阻断” 展开：通过资质管控与培训消除人的不安全行为，通过维护校验消除物的不安全状态，通过制度执行填补管理漏洞。这些从案例中提炼的实操措施，让环链葫芦龙门吊的安全管理从 “事后处置” 转向 “事前预防”，成为保障作业安全的根本支撑。
